1. Pre - Operatie Inspectie
Controleer de voeding om ervoor te zorgen dat deze correct is aangesloten en de spanning is stabiel. Zorg ervoor dat alle elektrische componenten zoals schakelaars, motoren en kachels in goede staat zijn.
Inspecteer het hydraulische systeem. Controleer het hydraulische olieniveau door het zichtglas op het reservoir. De olie moet op het juiste niveau zijn. Zoek ook naar tekenen van hydraulische olielekken rond slangen, fittingen en cilinders.
Onderzoek de schimmel - klemunit. Reinig de klemplaatjes en controleer op schade of puin die het schimmel - sluitingsproces kan beïnvloeden. Zorg ervoor dat de stropdas - staven goed worden gesmeerd om een soepele beweging van de bewegende platen mogelijk te maken.
Controleer de injectie -eenheid. Inspecteer de schroef en het vat op tekenen van slijtage, schade of residu van eerdere runs. De schroef moet vrij draaien. Controleer ook dat de verwarmingsbanden rond het vat correct werken en het plastic materiaal tot het gewenste temperatuurbereik kan verwarmen.
2. Mold -installatie
Selecteer de juiste mal voor het product dat u wilt produceren. Zorg ervoor dat de grootte en specificaties van de schimmel overeenkomen met de mogelijkheden van de injectie - vormmachine.
Open de mal - klemeenheid in de maximale openingspositie. Gebruik de bedieningselementen op de machine om de bewegende platen naar achteren te verplaatsen.
Plaats de mal voorzichtig op de stationaire platen eerst. Lijn de locatieringen op de mal uit met de overeenkomstige uitsparingen op de platen. Breng vervolgens de bewegende platen langzaam naar voren totdat deze contact maakt met de andere helft van de mal.
Draai de schimmelbouten gelijkmatig vast om de mal op zijn plaats te bevestigen. Gebruik een momentsleutel om ervoor te zorgen dat de bouten worden vastgedraaid tot de aanbevolen koppelwaarden om te voorkomen dat de schimmel losmaakt tijdens de werking.
3. Materiaalvoorbereiding
Selecteer de juiste plastic hars voor uw product. De materiaalkeuze hangt af van factoren zoals de mechanische eigenschappen van het product, uiterlijkvereisten en kosten.
Droog het plastic materiaal als het hygroscopisch is (absorbeert vocht). Veel technische kunststoffen, zoals nylon en ABS, vereisen drogen om defecten zoals oppervlakte -blaarvorming en interne leegten in de gevormde delen te voorkomen. Gebruik een ontvochtiging van de droger om het vochtgehalte van het materiaal tot het juiste niveau te verminderen.
Laad de gedroogde plastic pellets in de hopper van de injectie -vormmachine. Zorg ervoor dat de trechter schoon is en vrij is van verontreinigingen.
4. Machine -instelling
Stel de temperatuur van het vat in op basis van het smeltpunt en verwerkingstemperatuurbereik van het plastic materiaal. De temperatuurinstellingen worden meestal ingesteld door de temperatuurregelaars op het bedieningspaneel van de machine. Verschillende zones van het vat kunnen verschillende temperatuurinstellingen hebben om het materiaal goed te smelten en te beperken.
Stel de injectiesnelheid, druk en volume in. De injectiesnelheid bepaalt hoe snel het gesmolten plastic in de schimmelholte wordt geïnjecteerd. De injectiedruk is vereist om de weerstand van de schimmelholte te overwinnen en volledig te vullen. Het injectievolume moet nauwkeurig worden ingesteld om overeen te komen met het volume van het onderdeel dat wordt gevormd om te voorkomen - vullen of onder - vullen.
Configureer de houddruk en tijd. Na de eerste injectie wordt de vasthoudende druk uitgeoefend om de krimp van het plastic te compenseren terwijl het afkoelt en stolt. De instellingen voor houddruk en tijd moeten worden aangepast volgens het materiaal- en deelsgeometrie om een goede onderdeelkwaliteit te garanderen.
Stel de koeltijd in. De koeltijd is cruciaal om het gevormde deel volledig te stollen vóór het uitwerpen. Het hangt af van factoren zoals de onderdeeldikte, het materiaaltype en de vormtemperatuur. Langere koeltijden zijn meestal vereist voor dikkere onderdelen of materialen met langzamere koelsnelheden.
5. Start - Up en productie
Start het verwarmingssysteem van de machine om het vat op de ingestelde temperatuur te verwarmen. Wacht tot de temperatuur in alle zones van het vat de gewenste waarden bereikt en stabiliseert. Dit duurt meestal enige tijd, afhankelijk van de begintemperatuur van de machine en het vermogen van de kachels.
Start de schroefrotatie om het materiaal te beperken. De schroef brengt de plastic pellets van de trechter naar de voorkant van het vat, waar ze worden gesmolten en gehomogeniseerd onder de gecombineerde werking van warmte en afschuiving.
Zodra het plastic goed is geplasticeerd, initiëren de injectiecyclus. De injectie -eenheid zal vooruit bewegen en het gesmolten plastic wordt door het mondstuk in de schimmelholte geïnjecteerd. De machine volgt de set -injectiesnelheid, druk en volumeparameters.
Na injectie begint de vasthouddrukfase volgens de ingestelde parameters. De machine behoudt de houddruk voor de ingestelde tijd om het onderdeel goed in te stellen.
Tijdens de koeltijd wacht de machine op het onderdeel om te stollen. Zodra de koeltijd is voltooid, wordt de mal - klemunit geopend en duwt het uitwerpsysteem het gevormde gedeelte uit de mal. Het onderdeel kan vervolgens uit het uitwerpgebied worden verwijderd en de cyclus herhaalt zich voor het volgende deel.
6. Post - Operation Maintenance and Shutdown
Nadat de productie is voltooid, reinigt u de injectie -vormmachine. Verwijder elk resterend plastic materiaal uit het vat, de schroef en de hopper. Gebruik een zuiveringsverbinding om het vat te reinigen en grondig te schroeven om afbraak en besmetting van materiaal te voorkomen.
Inspecteer de mal op tekenen van slijtage, schade of residuophoping. Reinig de schimmelholten en afscheidslijnen. Pas indien nodig een schimmelafgifte -agent toe om deel uit te voeren in toekomstige runs.
Sluit het verwarmingssysteem van de machine af en laat het vat en andere verwarmde componenten afkoelen. Schakel de voeding en het hydraulische systeem uit. Giet condensaat uit de luchtlijnen af als de machine pneumatische componenten gebruikt.
Noteer de productiegegevens zoals het aantal geproduceerde onderdelen, machine -instellingen en eventuele problemen of anomalieën die tijdens de werking plaatsvonden. Deze gegevens kunnen nuttig zijn voor kwaliteitscontrole, procesoptimalisatie en onderhoudsplanning.
Het is belangrijk op te merken dat het bedienen van een injectie -vormmachine een goede training en kennis van veiligheidsprocedures vereist. Volg altijd de instructies en veiligheidsrichtlijnen van de fabrikant om ongevallen te voorkomen en een hoge productieproductie te garanderen.
